Metallstanzen

Über 12,5 Mio. Presslinge jährlich

Wir sind auf die Herstellung formkomplizierter Teile in mittleren Serien spezialisiert. Unsere über zwanzigjährige Erfahrung können wir in eine enge Zusammenarbeit mit Ihren Konstrukteuren einbringen, mit denen wir die ideale Gestaltung der Teile erarbeiten. Wir optimieren die Teile so, dass wir Probleme während der Produktion operativ eliminieren und so unnötige Mehrkosten für das Projekt vermeiden können. Die Produktion erfolgt effizient, schnell und termingerecht.

Vorteile des Metallstanzens

  • Aus wirtschaftlicher Sicht besonders geeignet für die Serienproduktion
  • Das progressive Stanzen ermöglicht es uns, Tausende von Teilen pro Schicht zu produzieren
  • Wir produzieren kleinere Serien von 10.000 Stück bis zu Millionenserien
  • Mögliche Zusammenarbeit seit der Entwicklung des Teils dank der Zusammenarbeit mit der Prototypenfertigung in der Abteilung Blechbearbeitung

Hauptmerkmale der Lakum-Presserei

  • Möglichkeit der 3D-Messung mit einer Genauigkeit von Tausendstel Millimeter - hundertprozentige Qualitätskontrolle
  • Möglichkeit zum Drucken von 3D-Vorlagen
  • Wir vermeiden zusätzliche Kosten durch Beratung vor und während der Produktion
  • Unsere Qualität wird durch die Qualitätszertifikate ISO 14001 und IATF 16949 bestätigt
  • Wir kombinieren Presserei mit manueller Blechbearbeitung
  • Sicherstellung von Folgeoperationen wie z.B. Schweißen von Verbindungselementen oder Montage von Gummieinlagen etc

Die pressen 25 - 400 tonnen

Wir stanzen verschiedene Arten von Metallmaterialien (Stahl, verzinkte und rostfreie Stahlbleche, Bleche aus Kupferlegierungen - Messing und Bronze) auf mechanischen Pressmaschine. Dank der Stufenwerkzeuge können wir unendlich viele Varianten von Blechteilen mit einer Blechdicke von 0,5 mm bis 3 mm auf Stanzmaschinen mit einer Arbeitskapazität von 25 bis 400 Tonnen herstellen. Nach dem Einsetzen des Werkzeugs in die Stanzmaschine und der Führung der Rolle mit dem Produktionsmaterial fallen die fertigen Teile heraus und werden anschließend weiterverarbeitet.

Alles unter einem dach

Unsere Kunden arbeiten schon lange mit uns zusammen, da sie neben unserer Erfahrung im Metallstanzen auch andere verwandte Produktionen nutzen. Lakum stellt die anschließende Fertigstellung der Produktion durch Gleitschleifen, Entfettung und Oberflächenbehandlung der Teilen durch Kataphorese, Pulverbeschichtung und Galvanisierung sicher. Unsere Schwestergesellschaft Massag bietet das Biegen von Rohren, Drähten, manuelles und Roboterschweißen und eine weitere Reihe von Oberflächenbehandlungen an.

Enge zusammenarbeit an projekten

Umfassende Produktionssicherheit und hohe Beratungskompetenz vor und während der Produktion ermöglichen es uns, unseren Kunden die vereinbarten Preise zu garantieren, ein einheitliches und hohes Qualitätsniveau transparent zu gewährleisten und operativ auf Produktionsänderungen zu reagieren.

Typische gestanzte Metallprodukte

  • Kleinere Autoteile für andere Baugruppen
  • Fassungen und Blenden
  • Ölwannenhalter
  • Stecker, Konsolen
  • Verwendung für Elektronik- und Möbelteile

Technologischer Prozess des Metallstanzen

  • Abwickelvorrichtung mit Blechspule
  • Richtvorrichtung
  • Zuführeinrichtung
  • Pressen
  • Gleitschleifen
  • Entfetten
  • Oberflächenbearbeitung
  • Montage
  • Qualitätskontrolle
  • Verpackung
  • Auslieferung

 Angebotene Technologien:

Nummer Stck.

 Presse-Typ Einrichten des Presserammes (mm)

Hub-Höhe (mm)

 Druckkraft der Presse (Tonnen)

Tischgröße (mm)

Zubehör (dim. Mat.: Breite × Dicke).
1 TPO 25 60 10–55 2 x 25/19 255 × 505 Anlage (100 × 3 mm)
1 TPO 25 A 100 10–70 2 x 25/20 255 × 505 Anlage (100 × 3 mm)
1 LENR 40 A   60  8–90 40  630 × 430  1× Anlage (150 × 2 mm) 
1  LENP 63 A  70 10–100  63  750 × 500  1× Anlage (150 × 2 mm) 
1  LEN 63 C  70 10–105  63 860 × 660 1× Anlage (255 × 2 mm)
1  LE 160  100 20–120   160 1 000 × 740  
2 LE 250 110 30–140 250 1 120 × 800  
1 LE 250 A 110 30–140 250 1 120 × 800  
1 LEK 250 125 25–180 250 1 180 × 880 Anlage (305 × 5 mm)
1 LKT 250 100 250 250 1 575 × 1 150  
1 LUDR 315 170 50 315 1 800 × 1 110 Anlage (800 × 3 mm)
1 Brett 200 150  20–200 200 1 050 × 800 Anlage (500 × 4 mm) 
1 Erfurt 315 150 400 315 2 300 × 1 000 Anlage (300 × 4 mm)
1 Brett 400 150 20–200 400 2 500 × 1 200 Anlage (600 × 3 mm)

Kontakte und Betriebsstätten

Lakum - AP, a.s.

Kontakte

Ostravska 384
739 11 Frydlant nad Ostravici
Tschechien

+420 558 442 222

lakum@lakum.cz

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Wir stellen präzise Produkte auf höchstem Niveau für unsere anspruchsvollen Kunden her.

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Wir helfen Ihnen beim Entwurf und beraten Sie bei der Entwicklung.

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Gute Mitarbeiter sind für uns der größte Wert.

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Wir erfüllen die strengsten Anforderungen der Automobilindustrie.

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Wir arbeiten langfristig mit den besten Herstellern am internationalen Markt zusammen.

Wir sind die Lakum Group

Erfahrungen. Garantie. Kosteneinsparungen.

Wir sind nicht nur ein gewöhnlicher Zulieferer, der Produkte nach Ihren Anforderungen herstellt.
Wir sind die Lakum Group - eine intelligente Produktionsgesellschaft.

Erfahrungen
sammeln wir
seit dem Jahr 1998
Hunderte Millionen
hergestellter
Teile
Minimale
Fluktuation
der Kunden

Wir helfen unseren Kunden bei der Realisierung ihrer Produkte
unter Einhaltung des höchsten Standards.

Wir sind präzise bis ins kleinste Detail.

Wir bieten einen kompletten Service im Bereich der Verarbeitung von Blechen, Rohren, Drähten und der Oberflächenbehandlung an.
Wir helfen Ihnen beim Entwurf, beraten Sie bei der Entwicklung, kümmern uns um die Vorproduktion und sichern die Serienproduktion.

Für unsere Kunden sind wir seit dem Jahr 1998 auf dem Markt.

Unsere wichtigsten Mitarbeiter haben lebenslange Erfahrungen in der Branche gesammelt.

Wir glauben an eine langfristige Partnerschaft und unsere Kunden verlassen Lakum nie.

Wir fürchten uns nicht vor komplizierten Projekten - wir schlagen immer reale Lösungen vor.

Lakum übernimmt die finale Garantie. Wir haften für unsere Arbeit auch im Fall einer Kooperation.

Die Erfüllung der Liefertermine ist für uns sehr wichtig.

Flexible Produktion, Anpassung an den Kunden mit den Terminen und Änderungen während der Produktion.

Wir halten, was wir versprechen, wir versprechen nicht Unmögliches.

Produktion

Oberflächenbehandlung

Montage

Verpackung

Auslieferung

Wir verfügen über mehrere Technologien unter einem Dach - wir senken Ihre Logistikkosten.

Was wir nicht selber herstellen können, organisieren wir im Rahmen unserer Kooperation mit langjährig erprobten Partnern.

Unsere Stammkunden wissen unsere aktive Herangehensweise und unsere Hilfe bei der Forschung und Entwicklung von Produkten zu schätzen.
Wir helfen Ihnen auch mit der Logistik, Montage oder weiteren Kooperationen.
Ein Vorteil der Zusammenarbeit mit uns sind auch die umfangreichen Möglichkeiten der Optimierung der Produktionskosten.

Aktive Konsultation bei Projekten

Erhalt von Unterlagen zur Erstellung von Preisangeboten

Erstellung von Preisangeboten in Zusammenarbeit mit der technischen Abteilung

Präsentation des Preisangebotes

Gespräche über die Bedingungen einer Zusammenarbeit

Lieferung von Prototypen

Zeitplan der Produktion

Auswertung der Dokumentation und Beurteilung der Herstellbarkeit

Aktive Zusammenarbeit mit dem Kunden und Vorschläge zur Optimierung der Teile

Vorbereitung der Unterlagen zur Erstellung eines Preisangebotes für die Geschäftsabteilung

Erstellung der internen technischen Dokumentation

Gewährleistung der Herstellung der ersten Prototypen

Optimierung des Herstellungsprozesses

Beginn der Serienproduktion

Erstellung metrologischer Programme

Messung der hergestellten Teile und Präsentation der Ergebnisse

Erstellung einer Dokumentation des hergestellten Teiles nach Kundenwunsch
(PPAP, VDA2)

Referenzen

Hanon Systems / Pressen von metallteilen
Fallstudie

Hanon Systems / Pressen von metallteilen

HANON, UNSER LANGFRISTIGER KUNDE, DER KOMPONENTEN DER KLIMAANLAGE-TECHNOLOGIE FÜR DIE AUTOMOBILINDUSTRIE ENTWICKELT UND HERSTELLT, FRAGT UNSERE SERIEN- UND PROTOTYP-DRUCKTEILE AN. Dienstleistungen, die wir anbieten und die ein wesentlicher Bestandteil jeder Zusammenarbeit sind: Zu Beginn der Zusammenarbeit, bereits während der anfänglichen Nachfrage, erstellen wir eine Herstellbarkeitsstudie und optimieren, zusammen mit der Konstruktionsabteilung, die endgültige Form des vorbereiteten Teils. Verarbeitung der erforderlichen Dokumentation und Gestaltung des Produktionsprozesses gemäß den Kundenanforderungen. Probenahme vor der Serie zur Überprüfung der Herstellbarkeit des Teils in der erforderlichen Qualität. Beschreibung der Zusammenarbeit: Die Zusammenarbeit bei einem neuen Projekt mit dem Kunden beginnt lange bevor der Abrufauftrag selbst für die Produktion akzeptiert wird, wenn eine Herstellbarkeitsstudie und eine Kapazitätsstudie stattfinden. Dies gewährleistet eine reibungslose Lieferung des Produkts in der vom Kunden gewünschten Menge. Dies entspricht der Vorbereitung des Angebots, einschließlich der Möglichkeit weiterer Aktualisierungen bei Designänderungen oder -anforderungen. Probenahme und Dokumentation nach VDA und PPAP sind selbstverständlich. Wir legen einen großen Wert auf die präzise Erfüllung der Kundenanforderungen und eine 100% Qualitätskontrolle. Wir stellen dies durch 3D-Messungen, Kraftprüfungen, Korrosionsbeständigkeitstests, Oberflächenqualitätsprüfungen oder Sichtprüfungen jedes Teils sicher. Die Einhaltung von Lieferfristen und die Gewährleistung störungsfreier Lieferungen, einschließlich der Rückverfolgbarkeit des Prozesses, ist eine Selbstverständlichkeit. Fallstudie: Herstellung einer Hülse zur Befestigung von Klimaanlagenleitungen Das Fertigteil gelangt in das Endprodukt der Fahrzeugklimaanlage. Ein eventueller Produktausfall kann möglicherweise zu Fehlfunktionen des Klimakreises führen. Anforderungen an eine präzise Verarbeitung sind unabdingbar. Um die Qualität und Regelmäßigkeit der Serienlieferungen für den Kunden sicherzustellen, wurden die Prozesse in der Vorproduktionsphase optimiert. Kooperationsdetails: Die Zusammenarbeit begann bereits bei der Konstruktion des Teils durch den Kunden, als wir das mögliche Auftreten von Rissen an den Bewehrungskanten bei der gemeinsam gestalteten Ausführung beseitigten. Implementierung der für den Produktionsprozess erforderlichen Dokumentation, einschließlich einer Bestandsaufnahme des technologischen Flusses, der FMEA, des OEE-Kontrollplans und der Verpackungsvorschriften. Bewertung der Probenahme und Gewährleistung der erforderlichen Qualität durch das PSW-Dokument (Part Submission Warrant). Sicherstellung der Qualität und Lieferung von Ausgangsmaterialien, Halbzeugen, Zusammenarbeit, Prozesswerkzeugen und Messvorrichtungen. Das Pressen erfolgte auf einer Kurbelpresse mit einer Vorschub- und Richtanlage unter Verwendung eines maßgeschneiderten Prozesswerkzeugs. Sicherstellen der erforderlichen Genauigkeit des Produkts, einschließlich der Überprüfung der Grifffestigkeit bei der Montage der Hülse. Entfernung von scharfen Kanten und Graten vom Teil, um die Sicherheit des Teils zu gewährleisten und die Anforderungen der Norm für die Oberflächenbehandlung gemäß den Normen des Automobilsektors zu erfüllen. Schutz des Produkts mit einem kataphoretischen Lack, der dem Rohprodukt trotz der minimalen Schichtdicke hervorragende Korrosionsschutzeigenschaften verleiht. Dies wird durch Korrosionsbeständigkeitstests nachgewiesen. Endmontage der weichen Komponente, die in direktem Kontakt mit dem Rohr der Klimaanlage stehen wird. Vor der endgültigen Lieferung des Teils wird auch die abschließende Ausgangsqualitätskontrolle und Bewertung der Prozesswiederholbarkeit durchgeführt. Dabei kehren wir zu den Eingangsoperationen zurück und führen die für den Prozess notwendige Dokumentation ein. Der Kunde schätzt die sorgfältige Auswertung der Probenahme und Qualitätssicherung durch das vorbereitete PSW-Dokument (Part Submission Warrant).  

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Sodecia Group / Korrosionsschutz Oberflächenbehandlung
Fallstudie

Sodecia Group / Korrosionsschutz Oberflächenbehandlung

Sodecia ist ein strategischer Zulieferer für die Automobilindustrie und die Qualitätsanforderungen in diesem Bereich sind sehr hoch. Die korrosionsbeständige Oberflächenbehandlung von Metallteilen muss die Anforderungen anfür eine lange Lebensdauer der Teile erfüllen. Wichtige Aspekte der Zusammenarbeit sind Zuverlässigkeit und Präzision, denn in Zusammenarbeit mit Sodeciaium beteiligen wir uns an der Entwicklung neuer Produkte in Zusammenarbeit mit den Endkunden, wobei denen es sich um renommierte Automobilhersteller wie BMW, Ford, Volkswagen oder General Motors handelt.  Kooperationsdetails: Seit Beginn unserer Geschäftsbeziehung mit Sodecia haben wir 43 Projekte für führende Automobilhersteller realisiert. In der Praxis bedeutet dies mehr als 25.963.583 oberflächenbehandelte Teile. Projekt der Oberflächenbehandlung von Serienproduktionsteilen: Endkunde FORD - Erfordert eine Oberflächenbehandlung unter Einhaltunggemäß hohern Standards und Normen. Es isthandelt sich um eine Kombination aus zwei technologischen Verfahren: Galvanisches Verzinken gemäß FORD WSS-M1P85-B3 Standard Kataphoretische Tauchlackierung gemäß FORD WSS-M2P177-C3-Standard Projekt der Oberflächenbehandlung speziellenr Materialsien: Die Anforderung, das Sodecia Produkt Sodecie für AUDI zu lackieren, war in vielerlei Hinsicht eine Herausforderung. Das Produkt muss gemäß Norm VW13750 Ofl x634 lackiert werden, mit einer minimalen Lackdicke von 35 Mikron. Da es sich um ein relativ großflächiges Teil handelt, dazu noch aus dem speziellen Material CR3-EG47 / 47-E-PO, ist die Lackierung im gefordertenerforderlichen Umfang technologisch anspruchsvoll. Die Vorbereitung des gesamten Prozesses umfasste eine ganze Reihe von Bemusterungen. Dank der Erfahrung unserer FachleuteExperten haben wir bei der Bemusterung festgestellt, dass das Produkt anfällig für Kratzer ist. Deshalb haben wir die Parameter und Details des gesamten Prozesses verfeinert. Wir haben eine völlig neue Herangehensweise an die Produktverpackung in den Prozess integriert, und der Schaden tritt nun nicht mehr auf. Fertige und lackierte Teile erreichen den Endkunden am Montageort in Ordnungder[GU1]  richtigen Reihenfolge und ohne Mängel, die während des Transports verursacht werden.

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Einbau von Airbags in Autositze
Fallstudie

Einbau von Airbags in Autositze

DIE ANSPRUCHSVOLLE ANFORDERUNG DER JUST-IN-SEQUENCE-LIEFERUNG WURDE VON EINEM KOREANISCHEN AUTOMOBILHERSTELLER GESTELLT. DIE AUFGABE, DURCHSCHNITTLICH 550 SÄTZE PRO TAG BEI DER MONTAGE DER STAHLKONSTRUKTIONEN VON PKW-SITZEN ZU LIEFERN, WURDE VON LAKUM-AP IN DEN JAHREN 2011 BIS 2014 ZUR VOLLEN KUNDENZUFRIEDENHEIT DURCHGEFÜHRT. Ziele und Details der Zusammenarbeit Hohe Entwurfsflexibilität und kontinuierliche Anpassung der Anforderungen. Entwurf, der die gewünschte Kapazität von 550 Sets pro Tag übersteigt. Auf dem Höhepunkt der Produktion wurden bis zu 900 Sätze pro Tag erreicht. Anpassung der Produktion an den vorgegebenen Hintergrund im Unternehmen, der sich für das gesamte Projekt auf 1 000 m2 belief. In nur zwei Monaten konnte unser Team bei Lakum-AP eine neue Montagelinie bauen, die Bediener schulen und diese Schlüsselkomponente direkt an die Montagelinie des Kunden liefern. In Rekordzeit ist es uns gelungen, nicht nur die Anforderungen des Kunden an ein relativ komplexes Produktionsprogramm zu erfüllen, sondern auch seine Erwartungen an die gewünschte Produktionskapazität zu übertreffen.

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