Sodecia je strategickým dodavatelem pro automobilový průmysl a nároky na kvalitu v tomto odvětví jsou skutečně vysoké. Antikorozní povrchová úprava kovových dílů musí splňovat nároky na dlouhou životnost dílů. Důležitým aspektem spolupráce je spolehlivost a preciznost, protože ve spolupráci se Sodecií se podílíme na samotném vývoji nových produktů ve spolupráci s finálními zákazníky, kterými jsou významné automobilky jako např. BMW, Ford, Volkswagen nebo General Motors. Služby které nabízíme a které jsou nedílnou součástí každé spolupráce: Prvotní posouzení požadavků / Normy – vyrobitelnost – kapacitní studie Předběžná - indikativní cenová nabídka Před sériové vzorkování / navržení zavěšovacího systému / kontaktní body Bezplatné schvalovací vzorkování a dokumentace dle automotive standardů: VDA, PPAP Návrh / spolupráce na finálním balení pro koncového zákazníka Zajištění testování povrchové úpravy dle požadavků u akreditovaných laboratoří Optimalizace procesů a validace cen pro sériovou výrobu Skladové prostory / taktéž pro bezpečnostní SafetyStock Zpětnou sledovatelnost jednotlivých dávek Dodržování skladové evidence FIFO / popřípadě dle požadavku zákazníka flexibilní upřednostňování jednotlivých dávek. Pevné dodací termíny / Kvalita dodávek / Flexibilita Detaily spolupráce: Se společností Sodecia jsme od začátku obchodního vztahu zrealizovali 43 projektů pro přední výrobce automobilů. V praxi to znamená více než 25 963 583 povrchově upravených dílů s minimálním podílem reklamací a neshodných dodávek. Projekt povrchové úpravy sériově vyráběných dílů: Konečný zákazník FORD – Díly BRKT STRT TL/GT LH/RH a Pivot Asy Gate Strut LH/RH vyžaduje úpravu povrchu za dodržení vysokých standardů a norem. Jedná se o kombinaci dvou technologických postupů: galvanické zinkování dle normy FORD WSS-M1P85-B3 kataforézní lakování dle normy FORD WSS-M2P177-C3 Projekt povrchové úpravy speciálního materiálu: Požadavek na lakování výrobku Sodecie Wasserkasten Stirnwand pro AUDI byl náročný v mnoha ohledech. Výrobek vyžaduje lakování podle normy VW13750 Ofl x634 s minimální tloušťkou laku 35 mikronů. Jelikož se jedná o poměrně velký plošný díl, navíc ze speciálního materiálu CR3-EG47/47-E-PO, je lakování v požadovaném rozsahu technologicky náročné. Příprava celého procesu obnášela celou řadu vzorkování. Díky zkušenostem našich odborníků jsme během vzorkování zjistili, že výrobek je náchylný na poškrábání. Parametry a detaily celého procesu jsme odladili. Do procesu jsme zařadili zcela nový přístup k balení výrobků a k poškozování už nedochází. Hotové a nalakované díly se k finálnímu zákazníkovi na místo montáže dostávají v pořádku a bez vad způsobené mmj. při převozu.
Společnost Hanon, náš dlouholetý zákazník, který vyvíjí a vyrábí komponenty klimatizační techniky pro automobilový průmysl, u nás poptává zejména sériové a prototypové lisované díly. Služby které nabízíme a které jsou nedílnou součástí každé spolupráce: Začátek spolupráce již v průběhu prvotní poptávky, kdy vytváříme studii vyrobitelnosti a společně s konstrukčním oddělením optimalizujeme výslednou podobu připravovaného dílu. Zpracování potřebné dokumentace a navržení výrobního procesu pro naplnění požadavků zákazníka. Předsériové vzorkování pro ověření vyrobitelnosti dílu v požadované kvalitě. Popis spolupráce: Spolupráce na novém projektu se zákazníkem začíná dlouho před přijetím samotné odvolávky do výroby, kdy probíhá studie vyrobitelnosti a kapacitní studie. Zajistíme tím hladké dodávky výrobku v množství požadovaném zákazníkem. Tomu pak odpovídá i příprava nabídky včetně možností dalších aktualizací v případě změn designu či požadavků. Vzorkování a zajištění dokumentace ve shodě s VDA a PPAP je samozřejmostí. Vysoký důraz klademe na precizní naplnění požadavků zákazníka a 100% kontrolu kvality. Tu zajišťujeme pomocí 3D měření, silových zkoušek, testů korozní odolnosti, testů kvality povrchu či vizuální kontrolou každého dílu.Samozřejmostí je dodržení dodacích termínů a zajištění bezproblémových dodávek, včetně zpětné sledovatelnosti procesu. Případová studie: Výroba objímky pro uchycení vedení klimatizace Zhotovený díl vstupuje do finálního výrobku klimatizační soustavy automobilu. Případná porucha výrobku může v konečném důsledku způsobit nefunkčnost klimatizačního okruhu. Požadavky na precizní zpracování jsou naprostou nutností.Pro zajištění kvality a pravidelnosti sériových dodávek pro zákazníka proběhlo ladění procesů v předvýrobní fázi. Detaily spolupráce: Spolupráce začala již při konstrukci dílu zákazníkem, kdy jsme společně navrženým designem eliminovali možný vznik prasklin zpevňovacích lemů. Zavedení potřebné dokumentace pro výrobní proces, včetně soupisu technologického toku, FMEA, OEE kontrolního plánu a balícího předpisu. Vyhodnocování vzorkování a garance požadované kvality dokumentem PSW (Part Submission Warrant). Zajištění kvality a dodávek vstupních materiálu, polotovarů, kooperací, postupového nástroje a měřících přípravků. Lisování probíhalo na klikovém lise s podací a rovnací linkou při použití na míru vyrobeného postupového nástroje. Zajištění požadované přesnosti výrobku včetně kontroly pevnosti sevření při montáži objímky. Zbavení dílu ostrých hran a otřepů pro zajištění bezpečnosti dílu a splnění požadavku standardu pro povrchovou úpravu dle norem automotive sektoru. Ochrana výrobku pomocí kataforézního laku, který dodá surovému výrobku výborné antikorozními vlastnosti i přes minimální tloušťku vrstvy. Což dokládáme testy korozní odolnosti. Finální montáž soft komponentu, který bude v přímém kontaktu s trubkou klimatizačního systému. Před finálním dodáním dílce je prováděna také závěrečná výstupní kontrola kvality a zhodnocení opakovatelnosti procesu. Při té se vracíme ke vstupním operacím a zavádíme potřebné dokumentace pro proces. Zákazník pak oceňuje i pečlivé vyhodnocení vzorkování a garance kvality připraveným dokumentem PSW (Part Submission Warrant).
Náročný požadavek dodávek v režimu Just in Sequence přinesl korejský výrobce automobilů. Úkol dodávat v průměru 550 setů denně při montáži ocelových konstrukcí sedadel osobních automobilů, se společnosti Lakum-AP v letech 2011 až 2014 podařilo splnit k plné spokojenosti zákazníka. Cíle a detaily spolupráce Vysokou flexibilitu při návrhu i při průběžném upravování požadavků. Návrh překračující požadovanou kapacitu 550 setů za den. Ve špičce produkce dosahovala až 900 setů denně. Přizpůsobení výroby na míru determinovanému zázemí ve společnosti, které pro celý projekt činilo 1 000 m2. Náš tým v Lakum-AP za pouhé dva měsíce dokázal vybudovat novou montážní linku, zaučit obsluhu a začít dodávat tento klíčový komponent rovnou na montážní linku zákazníka. V rekordním čase se nám podařilo nejen naplnit požadavky zákazníka na poměrně složitý výrobní program, ale ještě předčit jeho očekávání v žádané kapacitě výroby.
